据外媒 Carscoops （10 日）报道，日产已开始在美国密西西比州坎顿工厂用 AI 分析装配工人的动作。
厂内安装的摄像头能够识别关节位置和身体角度，判断员工是否弯腰过度、长时间保持别扭姿势，或没有按照标准顺序完成操作。 日产为每项装配工作设定了一套名为“golden cycle”的标准动作，不仅规定零部件安装顺序和完成时间，也包括员工操作时应该采用的动作方式。
AI 发现异常动作后，管理人员和工程师会进一步检查原因，可以据此指导员工改用更安全的动作、调整工作岗位，也可能直接修改工位设计。系统不仅能发现员工是否偏离标准操作，也能帮助日产判断工作流程本身是否需要改进。
日产强调这套系统并非用于取代员工。日产制造业务高管维克托 · 泰勒回应称：“我们讨论的不是取消岗位。相反，AI 主要用于改善培训、淘汰低效操作，并进一步减少员工受伤。”
起初，人体工学甚至并非开发重点。日产流程工程师奇 · 阿梅奇表示，公司最初研究这套系统，是为了提升培训和生产效率，后来才发现 AI 也能识别可能伤害员工身体的动作。
日产表示，这项技术已经为坎顿工厂节省约 3,400 万美元（注：现汇率约合 2.3 亿元人民币）的安全和健康成本。
日产取消纯电动汽车计划后，坎顿工厂未来将重点生产卡车和电动化 SUV。随着资深员工退休，这套系统也更有价值，因为几十年积累的制造经验无法一夜之间补上。
